En esta publicación demostramos como obtener los mayores beneficios con la interpretación y el uso adecuado del Materials Resource Planning – MRP Optimizado de Datup.

La solución facilita la gestión automatizada de los procesos de manufactura considerando amplios portafolios de productos terminados, que a su vez, vinculan múltiples materias primas con sus participaciones (Bills Of Materials – BOM) en su elaboración. La solución se encarga de la explosión de materiales y orienta la planeación de producción, tomando en cuenta la planeación de demanda e inventarios optimizados, en una cadena de suministro unificada.

Estos casos de uso le permiten al analista conocer dinámicamente la información consolidada en los cubos de resultados, apoyando con la toma de decisiones con respecto a las cantidades requeridas de abastecimiento o producción de cada materia prima para garantizar su disponibilidad y a la vez evitar los excesos de inventarios con sus sobrecostos asociados.

Casos de Uso Explosión de Materiales Optimizado

El caso de uso orienta la toma de mejores decisiones para:

  • Conocer los materiales y cantidades asociadas en la producción unitaria de los productos terminados con unidades medida y despacho.

  • Determinar los materiales y cantidades requeridas en la producción de cada producto terminado para el período vigente y futuro.

El caso de uso orienta la toma de mejores decisiones para:

La columna Ctd Prod Requerida Material Prox calcula por cada material la cantidad requerida de abastecimiento o producción para el próximo período, incluyendo de la demanda futura y la disponibilidad actual del producto padre en los diferentes centros de distribución: Ctd Prod Sugerida Padre Prox.

La explosión de materiales optimizada facilita el seguimiento de los volúmenes requeridos actuales Ctd Prod Requerida Material y futuros Ctd Prod Requerida Material Prox de materiales Item Hijo por producto padre Item Padre, centro de distribución CeDi y canal Canal. El cálculo de las cantidades requeridas se deriva de los existencias disponibles Inventario, órdenes en tránsito Tránsito y pronósticos de demanda colaborativos Pronóstico Colab.

1 Ctd Prod Requerida Material = (Ctd Prod Sugerida Padre * Ctd Requerida) / Ctd Despacho 2Ctd Prod Requerida Material Prox = (Ctd Prod Sugerida Padre Prox * Ctd Requerida) / Ctd Despacho 

La cantidad requerida de producción actual Ctd Prod Requerida Material y futura Ctd Prod Requerida Material Prox pueden tomar valores negativos, antecedidos por un signo menos ( – ), indicando que las existencias disponibles y por llegar del producto padre no son suficientes para afontrar la demanda proyectada y mantener el stock de seguridad. Por lo tanto, el valor negativo calculado corresponde con las cantidades a abastecer o producir, incluyendo la cantidad de despacho Ctd Despacho. Por ejemplo, el huevo líquido tiene una cantidad de despacho de 5 Kg.

Si por el contrario la cantidad de reorden muestra un valor positivo, indica que las existencias disponibles y en tránsito son suficientes para afrontar la demanda futura y cubrir el stock de seguridad. Sin embargo, es importante comparar el valor de la Ctd Prod Requerida Material Prox con el punto de reorden Pto Reorden para conocer el momento en que se debe realizar el reabastecimiento, ya que debido a la frecuencia de consumo del producto y los leadtimes de entrega, es posible afrontar un quiebre de inventario. De esta forma, si la cantidad requerida Ctd Prod Requerida Material Prox es menor al punto de reorden Pto Reorden, la orden de producción o abastecimiento debe suceder de inmediato. Si Ctd Prod Requerida Material Prox es mayor al punto de reorden Pto Reorden, es posible esperar a que los valores sean muy cercanos o iguales para generar las órdenes. De lo contrario, se expone a incurrir en sobreabastecimientos.

Caso de Uso MRP Optimizado

El caso de uso orienta la toma de mejores decisiones para:

  • Gestionar el inventario de forma integrada los materiales considerando existencias totales, tránsitos y disponibilidad por cada centro de distribución.

  • Determinar cantidades requeridas consolidades en la producción o abastacimiento de materiales.

La columna Ctd Producción Sugerida consolida por cada material la cantidad requerida de abastecimiento o producción, incluyendo la disponibilidad actual y demanda futura del material por cada centro de distribución CeDi.

El MRP optimizado facilita el seguimiento de los volúmenes requeridos Ctd Producción Sugerida de materiales Material, atendiendo a las existencias disponibles Inventario, órdenes en tránsito Tránsito y pronósticos de consumo Ctd Prod Requerida Material Prox.

 
1Ctd Producción Sugerida = Inventario + Transito - (Ctd Prod Sugerida Padre Prox * Ctd Requerida) / Ctd Despacho

La cantidad requerida de producción Ctd Producción Sugerida pueden tomar valores negativos, antecedidos por un signo menos ( – ), indicando que las existencias disponibles y por llegar del material no son suficientes para afontrar la demanda proyectada y mantener el stock de seguridad. Por lo tanto, el valor negativo calculado corresponde con las cantidades a abastecer o producir, incluyendo la cantidad de despacho Ctd Despacho. Por ejemplo, el huevo líquido tiene una cantidad de despacho de 5 Kg. Si por el contrario la cantidad de reorden muestra un valor positivo, indica que las existencias disponibles y en tránsito son suficientes para afrontar la demanda futura y cubrir el stock de seguridad.